ବ୍ଲଗ୍

୧. ଛାଞ୍ଚ ପରୀକ୍ଷାର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ?

ଅଧିକାଂଶ ଛାଞ୍ଚିତ ତ୍ରୁଟି ଉତ୍ପାଦ ପ୍ଲାଷ୍ଟିସାଇଜିଂ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଘଟିଥାଏ, କିନ୍ତୁ କେତେକ ସମୟରେ ଏହା ଅଯୌକ୍ତିକ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ସହିତ ଜଡିତ, ଯେଉଁଥିରେ ଗହ୍ବର ପରିମାଣ; ଥଣ୍ଡା / ଗରମ ରନର୍ ସିଷ୍ଟମର ଡିଜାଇନ୍; ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗେଟ୍ ର ପ୍ରକାର, ସ୍ଥିତି ଏବଂ ଆକାର, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଜ୍ୟାମିତିର ଗଠନ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

ଏହା ସହିତ, ପ୍ରକୃତ ପରୀକ୍ଷଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନର ଅଭାବ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ, ପରୀକ୍ଷଣ କର୍ମଚାରୀମାନେ ଏକ ଭୁଲ ପାରାମିଟର ସେଟ୍ କରିପାରନ୍ତି, କିନ୍ତୁ ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ଆବଶ୍ୟକ ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନର ପ୍ରକୃତ ତଥ୍ୟ ପରିସର ବହୁତ ସୀମିତ, ଥରେ କୌଣସି ସାମାନ୍ୟ ବିଚ୍ୟୁତି ସହିତ ପାରାମିଟର ସେଟିଂସ୍ ହେଲେ, ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନର ଗୁଣବତ୍ତା ଅନୁମୋଦିତ ସହନଶୀଳତା ପରିସରଠାରୁ ବହୁତ ଦୂରକୁ ନେଇଯାଇପାରେ, ଏହାର ଫଳସ୍ୱରୂପ ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ଉତ୍ପାଦନ ହ୍ରାସ ପାଇବ, ମୂଲ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ।

ଛାଞ୍ଚ ପରୀକ୍ଷଣର ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ସର୍ବୋତ୍ତମ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଖୋଜିବା। ଏହିପରି ଭାବରେ, ସାମଗ୍ରୀ, ମେସିନ୍ ପାରାମିଟର କିମ୍ବା ପରିବେଶଗତ କାରଣଗୁଡ଼ିକରେ କିଛି ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆସିଲେ ମଧ୍ୟ ଛାଞ୍ଚ ସ୍ଥିର ଏବଂ ନିରବଚ୍ଛିନ୍ନ ଭାବରେ ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରିବ।

2. ଆମେ ଅନୁସରଣ କରୁଥିବା ଛାଞ୍ଚ ପରୀକ୍ଷା ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ।

ମୋଲ୍ଡ ପରୀକ୍ଷଣ ଫଳାଫଳ ସଠିକ୍ ହେବା ପାଇଁ, ଆମର ଦଳ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ପାଳନ କରିବେ।

ପଦକ୍ଷେପ ୧. ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମେସିନର "ନୋଜଲ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍" ତାପମାତ୍ରା ସେଟ୍ କରିବା।

ଏହା ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ ଯେ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ବ୍ୟାରେଲ ତାପମାତ୍ରା ସେଟିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଯୋଗାଣକାରୀଙ୍କ ସୁପାରିଶ ଉପରେ ଆଧାରିତ ହେବା ଉଚିତ। ଏବଂ ତା'ପରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଫାଇନ-ଟ୍ୟୁନିଂ ପାଇଁ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଉତ୍ପାଦନ ଅବସ୍ଥା ଅନୁସାରେ।

ଏହା ସହିତ, ବ୍ୟାରେଲରେ ତରଳିଥିବା ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରକୃତ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଏକ ଡିଟେକ୍ଟର ସାହାଯ୍ୟରେ ମାପ କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଦେଖାଯାଇଥିବା ସ୍କ୍ରିନ୍ ସହିତ ଅନୁପାଳନ ସୁନିଶ୍ଚିତ ହୋଇପାରିବ। (ଆମ ପାଖରେ ଦୁଇଟି ମାମଲା ରହିଛି ଯେଉଁଠାରେ ଦୁଇଟି ତାପମାତ୍ରା 30 ℃ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପାର୍ଥକ୍ୟ ରହିଛି)।

ପଦକ୍ଷେପ 2. ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ସେଟ୍ କରିବା।

ସେହିପରି, ଛାଞ୍ଚର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ତାପମାତ୍ରା ସେଟିଂ ମଧ୍ୟ ସାମଗ୍ରୀ ଯୋଗାଣକାରୀ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦାନ କରାଯାଇଥିବା ସୁପାରିଶ ମୂଲ୍ୟ ଉପରେ ଆଧାରିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ତେଣୁ, ଆନୁଷ୍ଠାନିକ ପରୀକ୍ଷଣ ପୂର୍ବରୁ, ଗହ୍ବର ପୃଷ୍ଠର ତାପମାତ୍ରା ମାପ ଏବଂ ରେକର୍ଡ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ତାପମାତ୍ରା ସନ୍ତୁଳିତ କି ନାହିଁ ତାହା ଦେଖିବା ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ ସ୍ଥାନରେ ମାପ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ଛାଞ୍ଚ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ସନ୍ଦର୍ଭ ପାଇଁ ଅନୁରୂପ ଫଳାଫଳ ରେକର୍ଡ କରିବା ଉଚିତ।

ପଦକ୍ଷେପ 3. ପାରାମିଟର ସେଟ୍ କରିବା।

ଯେପରିକି ପ୍ଲାଷ୍ଟିସାଇଜେସନ୍, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି, ଥଣ୍ଡା ସମୟ, ଏବଂ ଅଭିଜ୍ଞତା ଅନୁସାରେ ସ୍କ୍ରୁ ଗତି, ତା'ପରେ ଏହାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ।

ପଦକ୍ଷେପ 4. ପୂରଣ ପରୀକ୍ଷା ସମୟରେ "ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ-ହୋଲ୍ଡିଂ" ପରିବର୍ତ୍ତନ ବିନ୍ଦୁ ଖୋଜିବା।

ଟ୍ରାଞ୍ଜିସନ୍ ବିନ୍ଦୁ ହେଉଛି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ପର୍ଯ୍ୟାୟରୁ ଚାପ ଧରିବା ପର୍ଯ୍ୟାୟକୁ ସୁଇଚିଂ ବିନ୍ଦୁ, ଯାହା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ସ୍କ୍ରୁ ସ୍ଥିତି, ପୂରଣ ସମୟ ଏବଂ ପୂରଣ ଚାପ ହୋଇପାରେ। ଏହା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ମୌଳିକ ପାରାମିଟର ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ପ୍ରକୃତ ପୂରଣ ପରୀକ୍ଷାରେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକୁ ଅନୁସରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ:

• ପରୀକ୍ଷଣ ସମୟରେ ଧରି ରଖିବା ଚାପ ଏବଂ ଧରି ରଖିବା ସମୟ ସାଧାରଣତଃ ଶୂନ୍ୟରେ ସେଟ୍ କରାଯାଇଥାଏ;
• ସାଧାରଣତଃ, କାନ୍ଥ ଘନତା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଗଠନ ଡିଜାଇନର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି ଉତ୍ପାଦଟି 90% ରୁ 98% ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପୂରଣ ହୋଇଥାଏ;
• ଯେହେତୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ପ୍ରେସିଂ ବିନ୍ଦୁର ସ୍ଥିତିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଥର ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେଲେ ପ୍ରେସିଂ ବିନ୍ଦୁକୁ ପୁନଃନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।

ପୂରଣ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ, ଆମେ ଦେଖିପାରିବା ଯେ ଛାଞ୍ଚରେ ସାମଗ୍ରୀ କିପରି ପୂରଣ ହେଉଛି, ଏହିପରି ବିଚାର କରିପାରୁଛୁ ଯେ କେଉଁ ସ୍ଥାନରେ ବାୟୁ ଜାଲ ରଖିବା ସହଜ।

ପଦକ୍ଷେପ ୫। ପ୍ରକୃତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପର ସୀମା ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ।

ସ୍କ୍ରିନରେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ ସେଟିଂ ହେଉଛି ପ୍ରକୃତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପର ସୀମା, ତେଣୁ ଏହାକୁ ସର୍ବଦା ପ୍ରକୃତ ଚାପଠାରୁ ଅଧିକ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ଏହା ବହୁତ କମ୍ ଥାଏ ଏବଂ ତା'ପରେ ପ୍ରକୃତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ ପାଖରେ ପହଞ୍ଚେ କିମ୍ବା ଅତିକ୍ରମ କରେ, ତେବେ ଶକ୍ତି ସୀମା ଯୋଗୁଁ ପ୍ରକୃତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ହ୍ରାସ ପାଇବ, ଯାହା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ସମୟ ଏବଂ ମୋଲ୍ଡିଂ ଚକ୍ରକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।

ପଦକ୍ଷେପ 6. ସର୍ବୋତ୍ତମ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ଖୋଜନ୍ତୁ।

ଏଠାରେ ଉଲ୍ଲେଖ କରାଯାଇଥିବା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ହେଉଛି ସେହି ଗତି ଯେଉଁଥିରେ ପୂରଣ ସମୟ ଯଥାସମ୍ଭବ କମ୍ ଏବଂ ପୂରଣ ଚାପ ଯଥାସମ୍ଭବ କମ୍। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକ ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ:

• ଅଧିକାଂଶ ଉତ୍ପାଦର ପୃଷ୍ଠ ଦୋଷ, ବିଶେଷକରି ଗେଟ୍ ପାଖରେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ।
• ଯେତେବେଳେ ଏକକ ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବିଶେଷକରି ଛାଞ୍ଚ ପରୀକ୍ଷାରେ, କେବଳ ସେତେବେଳେ ବହୁ-ସ୍ତରୀୟ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ;
• ଯଦି ଛାଞ୍ଚ ସ୍ଥିତି ଭଲ ଥାଏ, ଚାପ ସେଟିଂ ମୂଲ୍ୟ ସଠିକ୍ ଥାଏ, ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ଯଥେଷ୍ଟ ଥାଏ, ତେବେ ଉତ୍ପାଦ ଫ୍ଲାସ୍ ତ୍ରୁଟି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ସହିତ ସିଧାସଳଖ ସମ୍ପର୍କିତ ନୁହେଁ।

ପଦକ୍ଷେପ ୭. ଧରି ରଖିବା ସମୟକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ।

ଧରି ରଖିବା ସମୟକୁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗେଟ୍ ସଲିଡ୍ ସମୟ ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ। ସାଧାରଣତଃ, ସମୟକୁ ଓଜନ କରି ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଇପାରିବ। ଫଳରେ ବିଭିନ୍ନ ଧରି ରଖିବା ସମୟ ମିଳିଥାଏ, ଏବଂ ସର୍ବୋତ୍ତମ ଧରି ରଖିବା ସମୟ ହେଉଛି ସେହି ସମୟ ଯେତେବେଳେ ଛାଞ୍ଚର ଓଜନ ସର୍ବାଧିକ ହୋଇଥାଏ।

ପଦକ୍ଷେପ 8. ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା।

ଯେପରିକି ଚାପ ଧରି ରଖିବା ଏବଂ କ୍ଲାମ୍ପିଂ ବଳ।

ଏଠାରେ ସମୟ ଦେଇ ପଢିବା ପାଇଁ ବହୁତ ବହୁତ ଧନ୍ୟବାଦ। ମୋଲ୍ଡ ଟ୍ରାଏଲ୍ ବିଷୟରେ ଅଧିକ ଜାଣନ୍ତୁ।